軸承套圈兩種加工工序特點
對于軸承套的加工工序來說，我們常見的就有兩種方法：一種是集中工序，另一種是分散工序，為了讓軸承套圈更好的進行加工，下面分析有關軸承套圈這兩種工序方法的一些特點，希望對大家在進行軸承套圈加工時有所幫助。
軸承套圈
軸承套圈加工的集中工序
FAG軸承軸承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一個或幾個套圈的車削加工。
集中工序的特點
(1) -次裝夾循環中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2~3個。
(2)縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環節，便于生產管理;減少了機床設備和工具量。
(3)有利于實現自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。
INA軸承軸承套圈加工的分散工序
軸承套圈分散工序要分幾次裝夾才能完成-一個套圈的車削加工。
分散工序的特點
(1)適合于中、大型電機NSK軸承軸承座的安裝小批及單件生產。容易組織生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線, 亦適合大批量生產。
(2)可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取佳的工藝參數，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
(3)對單機可以實現自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。
(4)對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、國產NTN軸承軸承與進口軸承的新舊代號尺寸規格參數對照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能適應。
但“分散工序"工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，-個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。增加了人、財、物和能源的消耗。
