一、對象的選取
短圓柱滾子軸承分為單列、雙列、四列等幾大類，但仔細研究其結構特點有許多共同之處：直滾道、焊接保護器等。因而在生產加工過程出現的問題也極其類同，所以優化工藝的內容會很相似，故選擇年產量大的短圓柱滾子軸承“32672”型號為代表進行優化工藝結構試驗，并將經驗推廣至其他型號軸承加工工藝中去，以便取得更可觀的經濟效益。
二、生產加工現狀及存在問題
1、“32672”軸承內、外套系用Gcr15simn鋼材加工而成，其尺寸系列較大，熱處理淬火工序很難控制其收縮量及變形程度，時常造成淬火后橢圓大和無磨加工留量，從而導致內、外套滾道尺寸過磨。
2、“32672”軸承內、外套滾道由于淬火橢圓原因，造成留量不均勻，這樣加工殘余應力不均勻，從而導致套圈終磨后滾道尺寸不穩定，很難控制在工藝規定范圍內。
3、“32672”軸承內、外套滾道初磨加工時，由于機床設備老化等原因造成磨頭主軸旋轉精度低，就形成粗磨后滾道棱面度大，導致終磨后滾道尺寸超差。
4、技術協調工作跟不上。由于以上原因引起“32672”滾道過磨，影響了整套軸承的裝配游隙，致使游隙不合格，造成軸承的回轉中心的不確定性，致使保持器中心徑過大或過小（保持器孔中心徑均按規定統一尺寸加工），時常產生軸承旋轉靈活性降低和游隙不均勻的現象，這樣導致“32672”軸承一次配套合格率僅為60％，也造成裝配工時、加工（鉆、焊接）保持器工時及材料等不必要的浪費。
三、改進方案和措施
針對以上問題，對“32672”軸承原加工工藝進行了優化改進，采取的技術措施包括：
1、為防止熱處理淬火無留量和變形大，積極與熱處理廠聯系，配合控制變形量，并根據該廠提供的熱處理收縮量數據，適當調整滾道留量。這樣就保證熱處理淬火后、磨加工留量符合工藝要求。
2、為防止終磨后尺寸不穩定，在原加工工藝基礎上增加了附加回火工序，以便消除加工應力，保證滾道尺寸的穩定。
3、通過改造、大修機床設備，提高主軸旋轉精度，以及控制進刀量等措適來提高滾道初磨表面光潔度，以防止滾道過磨。
4、通過與生產調度部門協調，在確保生產進度前提下，將工藝結構改為先加工受收縮量影響大的內套滾道，以便在內套滾道過磨情況下，通過技術人員分析計算，制定出相應的措施（外套可適當欠磨和改變保持器孔中心徑），以保證配套合格率。
5、壓縮滾道終磨公差帶，使其尺寸（一批）統一在一個很小的范圍內，相互差小。這樣就保證配套一次合格率進一步提高，節約了大量的配游隙時間。
采用優化后的磨加工工藝指導生產以來，“32672”短圓柱滾子軸承的一次配套合格率由60％提高到96％以上，大大降低了返修率，節約工時及材料，降低了生產成本。